按场景看，比按产品看更接近你的问题

典型问题

多工位组装依赖人工线，节拍随人波动，漏装错装靠事后抽检，出了问题难追溯到具体工位。

我们怎么做

1. 按产品族规划工位与流转方式，工装板体系先行定型
2. 举升、顶升、导向分离等单元做选型校核与动作时序
3. 整线 3D 评审通过后按模块拆图，分批发包加工

能拿到什么结果

• 整线方案通过评审，关键模块全套加工图纸交付
• 结构预留后续机型迭代接口，改型不必推倒重来
• 工位动作时序成文，现场调试有依据

典型问题

产线技改要成套补充工装，既要与现有节拍衔接，又要兼容同族多型号，单套定做成本高、周期长。

我们怎么做

1. 从产品定位基准反推工装定位方案，一面两销 + 可调限位
2. 铝板加标准件的路线，压缩单套成本与交期
3. 同族产品做参数化模板，新型号只改关键尺寸

能拿到什么结果

• 13 套工装整批出图并交付加工
• 覆盖定位、压装、辅助检测三类工序
• 同族产品可按模板快速衍生，改型成本下降

典型问题

几何参数检测靠人工投影比对，效率低、不同人判定不一致，客户要求给出可复现的自动判定。

我们怎么做

1. 整机架构先行：光路、运动、上下料、机架分层定义
2. 光源与镜头选型，运动与驱动模块布局
3. 采集与光源控制接口定义清楚，软件团队并行开发

能拿到什么结果

• 整机结构与电气图纸交付，附接口文档
• 软件侧可与结构设计同步推进，缩短总周期
• 后续型号可按同一架构扩展量程与工位

典型问题

多品种小批量，换型慢、防错靠人盯，工装一换就要重新调机，产能被换型时间吃掉。

我们怎么做

1. 快换工装 + 模组化移载单元，接口尺寸统一
2. 动作流程配方化，换型只切程序不动机械
3. 加装防错检测与工位互锁，异常停机有记录

能拿到什么结果

• 换型时间可控，切换不用重新对刀调机
• 人工干预点减少，漏装可被拦截
• 异常有记录可查，便于追因